目前中国制造企业正在进行由“互联网+”引领的智能制造变革，鞋服领域也不例外。所有制造企业都来到了一个竞争拐点，小的可能撑不下去了;大的、有资源且愿意进行智能转型的企业，机会反而越来越大。

如果说智慧门店是新时代奥康在渠道上的创新，那么支撑这个前端运营的智能供应链后台，则是奥康未来三十年发展的动力源。作为奥康的当家人，经营鞋企30年的王振滔对于鞋业发展走向有着敏锐的嗅觉，企业工厂智能化改造，打造“智能工厂”成为其重点关注项目。

从裁料开始，到一双鞋穿到客户的脚上，其间要经过一系列冗长的工序。为了让每一道工序更精简，奥康已经在生产、定制、销售、物流等各个环节，尝试全方位的“智造”升级。让制鞋这个传统产业，增添诸多的科技新元素，实现“互联网+”时代的更新迭代。

智能生产

一双鞋的诞生是从皮料裁断开始的。奥康的鞋业“智造”工艺也从这里起步。在过去，皮料裁断是一项完完全全的手工活儿：工人们拿着订制的铁质模具，从一整块皮料上一片片地冲压切割。

而现在，将皮料放在智能机器上，精准而快速地将所需要的皮料样式一一裁切。

在奥康工厂内，智能化设备随处可见：皮料缝纫工序中，电脑罗拉车已经代替了传统缝纫机，工人们只需轻轻操控脚踏板，罗拉车便能自动完成皮料的缝制工作;在夹包环节，鞋子只用放在智能设备上，机械手可以代替人工将皮料包楦定型，短短十几秒，就可以完成一个工人十几分钟的工作量;裁断车间的自动裁断切割机，能自动完成扫描、排版、切割等任务，一次性提高裁断生产效率35%。

飞织车间2017年10月，奥康一举引进75台电脑横机，在永嘉瓯北制造基地打造“无灯工厂”—飞织车间，经联调联试后于同年12月投产。

如果你不是那么懂“飞织”，那我们换个说法：自从阿迪达斯出了一款“椰子鞋”后，在全球引领了一股潮流，这双爆款鞋子中藏着一个大秘密—飞织技术。该技术由耐克于2012年率先推出，随后引发运动鞋制造技术革命。传统的鞋面分为鞋舌、鞋面、后跟，而飞织技术下的鞋面由一根热熔纱编织而成，是一块完整的布。这种“一根线”做鞋的工艺减少了原材料的损耗和摩擦区域，且使得鞋面结构、颜色、款式搭配多样化，满足用户对运动鞋的时尚性需求。

生产过程中，20名工人只需把鞋款样式拷进机器的电脑控制板，设置相应数据，机器即可自动编织生产，24小时日产量3500～4000双鞋面，是传统针织车间150名工人的日产量。

智能物流

奥康对智能制造的探索，不仅在生产环节，更延伸至全渠道销售环节。

2017年4月26日，投资3.8亿元，历时4年建成，占地面积达106亩的“中国鞋行业首家智能运营中心”—奥康国际华东智能运营中心启用。高度智能化、自动化是该运营中心的最大特点。

该运营中心内的物流仓储区采用全自动流水线和进口机器人，从产品进仓卸货到扫单入库、存储、提货、打包、发货全部由机器完成。这里日处理电商订单可超5万单，订单生成到商品出库只需30分钟，同时还能完成奥康线下门店5000箱的发货任务。

我们可以看到，对于而立之年的奥康来说，布局“智能制造”并不仅仅是“机器换人”，而是要让“智能化”融入企业生产、销售、物流等每一个环节，促使生产效率更高、产品性能更优、营销和服务更健全完善。

更重要的是，要和用户连接在一起，让用户需求驱动生产制造。这才是奥康智能服务世界，“为人类进步而服务”的使命所在。